Redukcja pomyłek przy wysyłce o 42% w hurtowni
Przeorganizowaliśmy strefę pakowania i wprowadziliśmy weryfikację kodami QR. Liczba zwrotów spadła niemal o połowę w dwa miesiące.
Hurtownia Bud-Max traciła realne pieniądze na błędnych wysyłkach. Towar wyjeżdżał do klientów pomylony, co generowało lawinę zwrotów i telefonów z pretensjami. Weszliśmy na magazyn, żeby namierzyć wąskie gardło i zatrzymać ten wyciek gotówki.
Wyzwanie
W marcu 2023 roku firma odnotowała 74 poważne pomyłki na 1 184 zrealizowane zamówienia. Każdy taki błąd kosztował średnio 167,50 PLN, wliczając w to transport w obie strony oraz czas pracownika na ponowne przepakowanie. Magazynierzy pracowali w ciągłym stresie, a strefa pakowania przypominała pobojowisko, gdzie znalezienie wolnej taśmy klejącej zajmowało kilka minut. Największym problemem był brak jakiejkolwiek kontroli wyjściowej — nikt nie sprawdzał, czy to, co leży na palecie, zgadza się z fakturą.
Podejście
Przez pierwsze 11 dni roboczych nasz konsultant, Robert Mazur, stał na hali z zegarkiem i notował każdy ruch pracowników. Okazało się, że pani Edyta i pan Marek tracili 19.3% czasu na samo szukanie materiałów do pakowania. Zamiast kupować drogi system ERP za setki tysięcy, postawiliśmy na metodę 5S i proste usprawnienia. Zmieniliśmy ustawienie regałów tak, aby najczęściej zamawiane produkty były pod ręką. Wprowadziliśmy też zasadę, że stół do pakowania musi być pusty przed rozpoczęciem kolejnego zlecenia.
Rozwiązanie
Wdrożyliśmy system weryfikacji oparty o kody QR i tanie skanery bezprzewodowe. Teraz każdy produkt musi zostać zeskanowany przed włożeniem do kartonu. Jeśli pracownik wybierze zły artykuł, system natychmiast generuje głośny sygnał ostrzegawczy. Dodatkowo poprawiliśmy oświetlenie w strefie kontroli o 340 luksów, bo wcześniej w półmroku łatwo było pomylić podobne do siebie puszki z farbą. Całość zaczęła działać od jutra po krótkim, 45-minutowym przeszkoleniu załogi.
Rezultaty
Magazyn zaczął pracować rytmicznie i bez nerwów. Liczba reklamacji spadła drastycznie, bo system fizycznie uniemożliwia wysłanie złego towaru. Firma odzyskała czas, który wcześniej marnowała na procesowanie zwrotów i korygowanie faktur.
Harmonogram
-
Styczeń 2024Pomiary czasu pracy i analiza przyczyn błędów na hali.
-
Luty 2024Reorganizacja stanowisk pakowania według zasad 5S.
-
Marzec 2024Montaż oświetlenia i uruchomienie skanerów QR.
-
Kwiecień 2024Stabilizacja procesu i ostateczny pomiar wyników.
"Bałem się, że nowa technologia tylko spowolni chłopaków i utrudni im robotę. Jednak skanery QR skróciły czas pakowania o ponad 3 minuty na każdej paczce. Teraz mamy święty spokój z telefonami od wściekłych klientów."